Lamellar de metal, paso 1 de 700

Hacer una lamellar es muy costoso, quiero decir, realmente es muchisimo trabajo. Aja, ya te das una idea... más bien es el doble de eso. Cuando te digan que todo en el mundo es finito, siempre ten en cuenta que de un 8tavo piso al suelo hay un finito muy grande para una caída.
Bien, vamos de a poco, empezamos por las herramientas y materiales:

- Planchas de chapón: Utilizo planchas de 18 gauges (1.245 mm), no es lo mas histórico, posiblemente debería ser 14 o 16, sin embargo seleccione esta medida porque se pueden comprar en recortes de 1x80 cm y es mucho mas económico que comprar la plancha completa (70% mas económico). En Capital Federal, Av. Córdoba y Juan B. Justo.

- Escuadra y regla: sumamente útil para marcar las lineas de corte, hasta imprescindible.

- Lápiz o marcadores.

- Calibre: ideal para marcar las lineas de corte del tamaño de las placas.

- Compás de carpintero: con ayuda del calibre ayuda muchisimo al momento de marcar las lineas de corte.

- Guantes de trabajo: muy recomendables... luego de ablandarlos

- Protector ocular.

- Cizalla: o cualquier otra herramienta para cortar chapón.

- Tacos de madera, clavos, martillo, morzas o presas, mechas de acero rápido (del tamaño seleccionado para los agujeros, en mi caso 3.25).

- Taladro: de ser posible conseguir el adaptador para lijas (grano 80 aprox) ya que los chapones de recorte vienen pintados y habrá que remover la pintura. También es buena idea tener a mano algún refrigerante para utilizar al momento de agujerear las placas (puede usarse WD40 o aceite para maquinas si no hay algo mejor).

- Para comer el metal: Amoladora de banco; o angular; o un motor adaptado; o la mas (infeliz) taladro y lijas, muchas lijas.

- Motor: un motor de 1 o 2 HP (si es antiguo puede funcionar perfecto con 1/2 HP, como siempre, antes se hacían para durar) preferentemente sellado para prevenir que le ingrese el polvo que produciremos con tanta abundancia. Es importante que sea monofásico, salvo que tengan instalación para trifásico.
En cualquier (o casi) ferretería puede comprarse un adaptador para buje, con el adaptador puede utilizarse piedra, disco de lija, discos para pulir. El adaptador puede ser de diferentes medidas (16mm, 19mm) y depende del tamaño del buje, hay que medirlo con calibre si hay dudas del tamaño adecuado.
En el infeliz caso de que el buje no corresponda con un tamaño estándar de adaptador, puede utilizarse papel España (es una lamina de latón muy delgada) para engrosar el buje. Sí son tan creativos e inconscientes como yo pueden usar laminas de aluminio de una lata de gaseosa. Es muy importante que el adaptador quede bien fijado y centrado al buje o producirá una oscilación muy peligrosa que puede terminar batiendo un record de lanzamiento de disco y con un accidente muy feo.

- Protección, con chapa delgada, un guardabarro de bicicleta o cualquier cosa parecida improvisar un protector para el motor, esto es una hipálage, la protección es para nosotros, solo se la colocaremos al motor.

Luego subo fotos del motor así cobra un poco de sentido todo esto.

Construcción:
En consideración de la cantidad de placas a producir hay que optimizar y serializar todo lo que se pueda.

1. Preparar las planchas: Ya comente que lije las planchas de metal (con grano 120) que por ser recortes vienen pintadas. No vale la pena avanzar con pulido de la plancha completa, ya que la maltrateremos muchisimo antes de finalizar y habrá que volver a hacerlo. También las corte en tamaños más manejables. Mis placas serán de 12x3cm asique las corte en 24x36cm. Para estos cortes pueden marcar con la escuadra y asegurar un ángulo de 90°.
2. Marcar las placas. Conviene hacer todas las marcas sobre la plancha a tratar antes de cortar, así se evita medir y cortar reiteradas veces. Marque la linea central (12cm de sendos lados) y para el ancho (3cm) utilice el compás (si no hay compás puede hacerse con un calibre), apoyando una punta sobre el borde y deslizandolo sobre la plancha, se hace en ambos bordes, se corta y se marca nuevamente.
3. Cortar. Dependiendo de lo que utilicen variará mucho, en mi caso tengo una cizalla y no hay mucho para comentar, pongo plancha alineada a la marca, bajo palanca, se hizo el corte... muy fácil y muchas veces.
4. Recorte de puntas. Esto debería ser fácil, pues hacerlo mecánicamente con presición y similitud en cada caso no lo es. Sobre un taco de madera, con un formón, cale la forma de la placa en el ángulo y profundidad apropiado a mi diseño.

Por ahora quedamos en los recortes, ya he pasado por penalidades mucho mas avanzadas, pero cuando tome las fotos lo publico.